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数控火焰切割机说明书

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数控火焰切割机说明书

发布日期:2018-04-02 作者:西岳数控 点击:

SH-2000H火焰/等离子切割机数控系统,可控制机床做火焰或等离子切割(通过工艺选择进行设
置,见参数设置章节)。系统的操作显示,采用逐级功能窗口提示方式。在主窗口菜单下,调用某一
功能后,系统将推出该功能的子窗口菜单。根据屏幕窗口的提示,按【F1】至【F8】选择相应的功
能,按【ESC】 放弃选择退回主菜单。 
开机和参数初始化 
当系统打开电源后,等待几秒钟,屏幕出现以下画面: 
系统开机画面 
如果系统参数发生错误,可在此画面下按【S】和【1】键,系统会自动完成出厂设置。按任意键
后进入工作主菜单。 
系统工作主菜单 
系统主窗口菜单如下:  
  系统工作主菜单 
按【F1】-【F8】键分别选择不同的功能。以下本章将逐一介绍。 
自动方式 
由系统主窗口菜单按【F1】键,进入系统自动方式状态,菜单如下: 

自动方式界面(火焰切割方式) 
自动方式界面说明 
1.屏幕左上角显示 F*〈速度倍率值〉%=设定的加工速度值。SPEED=实际进给速度。用【F+】和
【F-】键表示调整当前速度倍率值,其中【F+】倍率加(0.1-1.0), 【F-】倍率减(1.0-
0.1)。调整速度的快慢参见参数设置中修调参数的运行速率微调设定。或在此界面下直接按
【P】键进行设置。 
2.程序名:显示待加工程序名。 
3.【1】-【6】数字键表示,外部强电控制,其中: 
*【1】预热穿孔,其过程参见 M07 指令; 
火焰切割方式下: 
*【2】燃气点火,按一次为打开燃气并点火(见M50),再按为关闭燃气阀门; 
*【3】打开/关闭预热氧电磁阀,按一次为打开,再按为关闭电磁阀; 
*【4】打开/关闭高压切割氧电磁阀,按一次为打开,再按为关闭电磁阀; 
等离子方式下: 
*【2】起弧开关,按一次为打开起弧开关,再按为关闭起弧开关; 
*【3】断弧开关,按一次为打开(断弧),再按为关闭; 
*【4】割枪定位功能,按一次割枪下降,直到碰见割枪下限定位开关后,停止下降并开始回升,
回升穿孔割枪定位延时(参见:参数设置—等离子参数)后停止。该功能用于等离子切割开始前的
高度定位; 
以下火焰/等离子功能相同 
*【5】按住该键使割咀连续上升,抬手停止上升; 
*【6】按住该键使割咀连续下降,抬手停止下降; 
4.【A】工艺选择,按此键可选择:等离子/火焰工作方式,高压、低压切割选择,高压、低压预
热选择,等离子高电流选择,等离子加工时是否检测等离子弧压(具体见参数设置中的工艺选择); 
5.【P】参数设置,按此键可修改点火,预热延时,割枪升降时间等参数(具体见参数设置中的修
调参数); 
6.【H】返回参考点,按此键机床快速返回程序参考点(G92 指定的位置,通常是0,0点); 
7.【F】快速调整进给倍率,此时在速度显示下出现一个倍率表,其中有5%,10%,25%,50%, 
75%,100%, 操作者可使用【↑】或【↓】键,快速选择速度倍率值,按【回车】即确定,按
【ESC】放弃修改选择。 
8.【T】设置割缝补偿宽度,按此键出现对话框,提示输入割缝补偿宽度,如果不补偿(通常在套料
软件中补偿)可输入0; 
9.在强电开关下侧,有四排*八个 ○。其中上面两排表示16个输入端口状态,○ 表示无信号输入,
●表示有信号输入;后两排表示16个输出端口状态,○ 表示无信号输出,●表示有信号输出。输入/
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输出端口的定位见系统诊断功能。其顺序对应关系见图2.3中的小标。 
10.端口状态下面是信息显示栏, 分别显示的是:旋转角度,缩放比例,选段行号,切割长度(单
位:毫米),爬行时间和预热延时时间。 
10.按下【↑】【↓】【←】【→】键时,机床相应轴会连续运动,再按相应键时停止运动。 
11.【K】空运行功能,当按【K】键后,系统进入空运行状态。空运行时,I/O端口不动作,系统
以最高限速运行程序, 该功能一般有两个作用, 其一, 检验程序是否正确( 常与选段功能连用); 其
而二, 检查切割的零件是否会超出钢板的范围。 
  
自动方式中的功能选择 
1.【F1】键,决定系统对当前的程序进行连续加工,或执行选段程序加工; 
在选段状态下按【F1】键,系统恢复到连续加工状态。 
连续加工――系统连续按程序顺序执行,程序段之间不停顿(除特殊要求外); 
选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工; 
2.【F2】断点恢复/画线功能,连续按下【F2】系统分别处于断点恢复工作,画线工作和正常工作状
态,再按【启动】键后,系统分别执行断点恢复,画线功能(具体见2.3.6断点恢复操作,和2.3.14
画线功能)。 
3.【F3】图形放大功能,按下此键后,系统显示全部加工轨迹,其中有一取图框,通过【↑】
【↓】【←】【→】方向键平移取图框,按【F3】键将取图框内容放大到全屏,接着再选取图框,并
按【F3】键将不断地将图形放大,但最多只允许3次(放大8倍)。按【F2】键将恢复原图显示(供重
新选取)。若按【ESC】则退出图形放大功能。 
4.【F4】断点设置功能,系统的断点设置有两种方法,其一是通过加工中的暂停,自动生成暂停处
的断点;其二在当前状态下按【F4】键将当前位置生成断点,此方法常用在加工中突然停电,开机
后,再保证机床不动的情况下,按此键生成新断点。 
5.【F5】镜像加工功能,连续按【F5】键可分别选择X镜像、Y镜像、不镜像。选X镜像时,加工
程序沿X轴对称方向执行,看起来象上下翻了个;选Y镜像时,加工程序沿Y轴对称方向执行,看起
来象左右翻了个;不镜像则正常执行,缺省为不镜像方式。 
6.【F6】比例缩放功能,按此键系统提示输入缩放比例,系统执行程序时将按此比例放大或缩工。 
7.【F7】旋转变换功能。由于待加工的钢板不可能一次就吊装的与加工程序描述的完全一致,这就
需要在加工前将加工程序旋转一个角度。旋转角度的测量在手动辅助中完成,其应旋转的角度在
2.3.3中的完成。按【F7】键, 系统提示输入旋转角度,输入完毕后按回车确认,按【ESC】取消操
作,确认操作后系统将会把现加工的程序按照指定角度旋转加工。 
8.【F8】手动辅助功能,按下【F8】系统出现如下菜单: 

手动辅助界面 
  
7 手动辅助功能选择: 
9.【F1】自动功能恢复,按下【F1】系统返回到自动主菜单; 
10.按【F2】键选择连续还是点动方式,缺省时为连续方式。 
连续――按下【↑】【↓】【←】【→】键时,机床相应轴会连续运动,再按相应键时停止运动。 
点动——选择点动时,系统会提示输入: 
        点动增量: XXXXXX 
一旦确定了点动增量,按一下相应的方向键,机床对应轴会自动运行一个点动增量。 
11.【F3】和【F4】将在2.3.3旋转变换中详细说明。 
12.【F5】单段指令功能将在2.3.4中详细说明。 
13.【F6】坐标设置功能,按【F5】键可输入新的坐标值(修改当前坐标)。        
14.【F7】零件数置零功能,指令中G81 使零件数加1 ,【F7】使零件数清零。  
15.【F8】返回原点功能(注:此功能为选配功能),选择【F8】系统提示输入: 
              返回原点确认 
输入【回车】X,Y轴返回机床原点。 
在返回机床原点过程中,按【暂停】键可暂停返回过程,再按【启动】继续返回过程,若按
【ESC】键则退出返回原点功能。返回机床原点后系统将机床原点值(见参数设置—运行参数)设为
当前坐标值。 
   
          +    
                          X0          
                 Y0 
                                 -                      
             Y轴复位       X轴复位       
                
机床返回机床原点示意图 
  旋转变换功能 
    待加工的钢板,因各种原因,不可能一次吊装的与加工程序描述的非常一致。这就需要在加工
前,测量钢板偏移角度,再对加工程序内容做相应的旋转变换,加工时使用旋转后的加工程序。其具
体作法如下: 
1.首先确定旋转基点,既旋转的中心点,这里我们规定 G92指定的参考点为旋转基点; 
2.确定基准线,既在程序中的一条平行X 轴,或Y 轴的基线,一般可取钢板的一条边线做基线; 
3.确定测位起点,在手动辅助方式下,首先将割咀对准基准线的一个起点,用【F6】将X,Y 
坐标设成 0(其实不设也行,主要是为了调整起来好掌握),再按【F3】键,设置测位起点; 
4.确定测位终点,再将割咀移到基准线的另一个终点,后选择【F3】键,确定测位终点。这时相对
基准线的旋转角度就被计算出来,这个角度被显示在信息显示栏中。在自动方式下按【F7】键,可
完成旋转功能。 
单段指令 
由于许多简单的加工只需二,三条语句既可,如切一条直线,或一个圆弧。对于这类问题,可以
不用编程来解决,只需在手动方式下选择【F4】单段指令既可。 
选择单段指令后,屏幕上出现3 个源程序行,供用户输入。当用户输入结束后,将光标移到要
执行程序的最后一行,即“》”指向的一行(这点很重要,系统不是执行全部三条程序,而是从第一
行只执行到光标所在行为止),再按【启动】键,开始执行。 
执行结束后,再按【F4】键,系统会出现上次输入的三条源程序,供再次使用。 
例:    G01 X0 Y10 
    G02 U0 V0 I0 J-400 
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   》G00 X0 Y0  
按【启动】键后,系统从第一条执行到“》”所在行。 
选段加工(逐段运行) 
选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工。常用在需要从程序的某一段开始加工,或只加
工其中的一部份时使用。操作方法如下: 
按【F1】键,系统提示输入粗选程序行号,系统显示该粗选程序行号附近的程序,操作者可使用
【↑】或【↓】键选择光标到指定行位置做为精选,按【ESC】放弃退出,按【回车】表示选中有
效。按【启动】键,系统将跳过前面的程序,停留在选中的段处,并将程序坐标设成当前坐标(从割
枪当前位置开始加工)。此时操作者可根据需要选择:预热和开切割氧,再按【启动】键开始加工;
或按【回车】键系统向前走一个程序段(系统有提示)再重复前面的选择。 
        当程序很大时,要选准某个零件的具体位置是非常困难的,常常是先选空运行(按【K】),再
粗选一段大概位置,按【启动】,系统找到粗选位置后,将用十字光标标出,操作者可使用放大
(【S】键)将局部放大,直到看清为止,检查是否是需要的位置,差多少,再重复前面的选段动
作,直到找到希望的位置为止。 
    也可通过选段功能达到逐段加工的目的。先粗选一段(也可从第一段开始)按【启动】键当系统
停留在被选段处后,操作者可按【回车】键系统向前走一个程序段,不停的按就达到逐段运行的目
的。 
断点恢复操作 
在自动方式中按【F2】键,系统选择断点恢复功能,再按【启动】键,开始执行断点恢复。 
系统产生断点的方法有两种方法: 
其一,通过加工中的暂停,系统在暂停处自动生成断点。断点恢复时,系统首先将割枪移到断点
位置(如果割枪已移动位置的话),并迅速绘制加工轨迹图,在断点位置会标上 “+” 标记; 
其二,在加工中突然停电,开机后,再保证机床不动的情况下(此点很重要,否则系统将找不到
断点),按【F4】“断点设置“键将当前位置生成断点。断点生成后,其操作同方式一。 
系统开始寻找断点,在加工图上,可以看到系统寻找断点的轨迹。找到断点后,系统暂停,等待
外部强电的操作,按【启动】键继续加工。 
注意: 1. 使用断点恢复功能,不得更换加工程序,不得破坏当前坐标系。 
2. 在执行断点恢复功能时,系统不执行M指令,必须人工干预。 
穿孔切割,电容定位和弧压调高 
    火焰切割,等离子切割的穿孔和画线枪启动都使用固定的复合指令(M07)。切割结束也都使用相
同固定的复合指令(M08)。火焰切割时的切割开始(M07),结束指令(M08)都是事先编好的固定
循环指令其操作顺序如下: 
    火焰切割时的切割开始(M07) 
  1.如果没有点火,先开燃气点火; 
  2.割枪下降(M71); 
  3.预热延时(M54),多级穿孔时根据延时时间分别打开低压预热和高压预热; 
  4.割枪穿孔上升(M72); 
  5.开切割氧,同时割枪穿孔下降,有穿孔延时时会先延时后下降割枪; 
  6.如果有爬行(爬行时间不为零)则系统沿加工轨迹爬行,过爬行时间后正常运行; 
  7.打开自动调高设备。 
火焰切割时的切割结束(M08) 
1. 关切割氧(M13); 
2. 关自定调高(M38); 
3. 割枪上升(M70)。 
    等离子切割,画线枪的启动(M07)和停止(M08)都需要人工事先设定,具体见参数设置中的复
合指令一节。 
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火焰切割时只使用电容定位,在程序中打开(M38)即可。在等离子切割时就需要电容定位和弧
压调高了。外部开关(M42)打开表示弧压调高,关闭(M43缺省是关闭)表示电容调高。外部开关
(M38)打开表示调高有效(无论是电容还是弧压),关闭(M39缺省是关闭)表示调高关闭。 
等离子方式时有一个枪定位功能(M76, 见2.3.1内容),通常要事先设置好,给弧压调高定一
个标准。 
厚板加工时的多级穿孔和边缘穿孔法 
对厚板加工时,需要使用多级穿孔和延伸穿孔法。 
多级穿孔最多可达三级,当厚板需多级穿孔时,首先在切割工艺参数(见参数设置-工艺参数)
将高压预热选择和低压预热选择改写成1(表示选择有效),在修调参数中将高压预热延时和低压预
热延时设置所需要的预热时间。多级穿孔时,首先打开正常预热氧预热,再经过低压预热延时后打开
低压低压预热开关(M18),再经过高压预热延时后打开高压预热开关(M22)直至预热结束。 
延伸穿孔法是,在穿孔前将割枪移动到钢板最近的边缘,按【启动】键开始预热穿孔,当穿孔
结束后,割枪延直线距离切割到穿孔点,再继续切割加工。采用延伸穿孔时,首先在切割工艺中将延
伸穿孔选择设为有效,这样在穿孔时(M07)首先系统提示移动割枪,到位后按【启动】键开始预热
穿孔。 
自动加工前的准备工作 
1.正常加工时,首先将割枪对准参考点位置,参考点位置通常是编程的基础。选段加工时,将割枪
对准被选段加工的起点位置。再将割嘴高度控制在切割高度上,系统启动后自动将割枪从切割高度
抬高一个(M70)高度。 
2. 新程序或首次加工的程序先用自动全图做空运行或用图形放大功能(【F3】),用于检查加工程
序的正确性,同时确定图形显示范围。也可通过放大功能检查加工细节, 确无问题后既可正式加工。 
3.根据需要选择: 正常加工,断点恢复,画线等功能。 
4.检查加工速度是否合适,通过【+】和【-】键调整速度倍率值。 
5.检查火焰宽度是否合适,通过【T】键输入正确的割缝宽度(单位毫米),通常割缝的宽度在
CAD/CAM中完成,此时只需通过【T】键将割缝宽度设成0。 
6.如果首次加工,或屏幕上方显示的文件名与待加工的程序名不相同,则按【回车】键,系统列出
目前已有程序的清单,通过移动光标选中待加工的程序,按【回车】表示选中,按【G】键显示当前
程序轨迹;按【DEL】 删除当前程序;按【ESC】 放弃选择。 
  
自动加工程序的启动 
  加工程序的启动分为:正常加工、断点恢复加工、选段加工、画线功能。 
1.  正常加工时,直接按【启动】键(或外接“启动”键),既可直接加工。 
2.  断点恢复加工时,按【F2】选择断点恢复功能,若断点已确定,则不论割枪在何处,按【启动】
键,系统找到断点后,提示“断点暂停“,此时可按强电控制键(点火,预热穿孔后),再按【启
动】键,系统沿断点处继续加工。 
3.  选段加工时,按【F1】选择选段功能,割枪必须对准选段加工起点,按【启动】键,系统找到选
段起点后,提示选段暂停,此时可有两种选择: 
其一,按【回车】键,系统执行当前一段程序(类似单段执行),再按【回车】就再执行一段,
循环往复;其二,按强电控制键(点火,预热穿孔后),再按【启动】键,系统沿当前段处继续加
工。 
4.画线功能时, 按【F2】选择画线功能,直接按【启动】键(或外接“启动”键),系统首先让割
枪走一个偏置(让画线枪对准参考点,偏置在参数设置—运行参数中设置),再进行加工,结束
后再将偏置走回。 
自动加工中的控制 
加工程序启动以后,显示以下内容(参见图2.3.4自动加工图形显示): 
    在图2.3.4 中,屏幕上方第三行显示当前加工程序段,下方显示当前割咀坐标值。在加工过程时
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可以进行如下控制: 
1. 按【F+】键加快进给速度,直到100%; 
2. 按【F-】键降低进给速度,直到1%; 
4. 可按【5】,【6】键,调整割枪的高度(无自动调高时使用); 
图2.3.4自动加工图形显示 
4. 遇到紧急情况,按红色急停按纽立即终止加工程序; 
5. 按【暂停】键,可以暂时终止当前程序的执行,再按【启动】键可以恢复加工。 
6.  在等离子加工时,如果在工艺参数中选择等离子弧压检测,此时等离子测弧口(输入口5)接等
离子电源的弧压检测口,当断弧时系统按暂停处理,并显示弧压告警。 
7.  加工中可随时按【S】键,放大当前加工的轨迹,在放大轨迹的情况下,系统会自动跟踪切割
点,超出范围后,会自动调整显示位置。【S】键最多连续按3 次(放大8 倍),供操作者观察加工
细节。按【Q】键则恢复全图显示。加工中图形的放大只能根据切割点进行,而不是像【F3】图形放
大那样,可对任意局部放大。 
注意:在暂停(弧压告警),急停,限位等造成的停机,系统将执行一段特殊的复合指令,见参数
设置—复合指令—暂停处理项,这段指令要求事先设置好。 
自动加工中的暂停操作 
在加工中遇到意外情况时,可以按【暂停】键停止程序执行,或等离子加工时遇断弧告警,此时
系统执行暂停后规定的操作(见参数设置中的复合指令,通常关闭切割氧,关闭自动调高,等离子时
关闭切割电流等操作)。并将此点记忆为加工断点,长期保存,直到产生新的断点。 
暂停后,在屏幕右下角提示: 
   F1:  回退加工 
此时可以选择进行如下操作: 
1. 按【F1】执行回退加工,参见2.3.13; 
2. 按【F+】或【F-】键调整加工速度; 
3. 按【1】~【6】 键控制外部强电器件; 
4. 按【↑】【↓】【←】【→】方向键,微调当前割枪位置,微调的目的是(1)补偿加工偏差,
(2)调整当前的位置,为避免误操作,屏幕右下方将提示 
      手动微调(Y/N) 
如果确认执行微调,按【Y】键,否则按【N】键放弃微调。手动微调时,速度倍率被强制在9%,
所以走的较慢,按下某个方向键时,割枪开始运动,再按相同的方向键时,割咀停止运动。手动微调
时,割枪的运动不修改当前的坐标值,可继续当前程序的加工。 
5. 按【启动】键则继续当前程序的加工。特别注意,此时系统不自动恢复被关闭的强电开关,必须
按【1】~【6】键恢复。 
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6.按【ESC】键退出自动加工操作,返回到自动加工菜单下。 
注意:自动加工时,断弧,驱动器等故障都会产生暂停操作。但限位和急停都不会产生暂停操作,
而是不可恢复的停止。 
  
原轨迹回退加工操作  
在加工过程中,如遇到灭火,断弧(等离子)或未切透等原因,需原轨迹回退加工时,其步骤如
下: 
1. 按【暂停】键停止运行,此时执行暂停后的规定操作; 
2. 按【F1】进入原轨迹回退状态,此时系统提示: 
     【←】回退    前进【→】 
按【←】键,系统控制割枪按原轨迹回退,系统最多可回退30个程序段。回退到指定位置后,可
再按【暂停】键停止回退。回退过程中,遇上一个穿孔点时,系统会自动暂停。暂停后,按【F1】
键,仍可选择前进(【→】)或回退(【←】),若选择前进(【→】)或【启动】键,原轨迹前
进,请不要忘记打开切割氧。若选择的是【1】键,则系统先穿孔,再原轨迹前进,此功能在等离子
加工时非常有效。系统在回退加工时(不论是后退或前进),可以再按【暂停】键多次重复上述动作。
注意:在前进操作时,既使通过断点,系统也不会停止,直到加工结束。 
  
置。 
   
XY坐标置换 
数控系统在机床上安装的位置不同,其操作方式也有区别。我们特别规定:切割机大车为X 轴
方向,小车为Y 轴方向。 
如果数控系统面向大车方向按装时(通常操作者坐在大车上),操作的箭头方向就不对了,系统
提供了按键和图形的XY置换功能。在参数设置――辅助功能――X,Y坐标转换项,将值填成50 则
只转换按键(相对于直角坐标系逆时针旋转90度),【↑】X正向,【↓】X负向,【←】Y正向,
【→】Y负向。如果将此值填成100,则不但按键转换,显示的图形也会按直角坐标系逆时针旋转90
度。 
自动加工时的速度过渡指令(G78) 
正常加工时,程序段之间都是先升速到加工速度,快结束时再降到起动速度,过渡到下一段程
序。在等离子高速加工时,机床晃动较大,影响加工质量。使用G78指令后(在加工程序前加上G78),
系统会根据两个速度的夹角确定降速的大小。如图所示: 
      
例1:直线—圆弧—直线 过渡          例2 直线—直线 过渡 
                          图2.3.5 G78速度过渡示意图  
程序编辑 
主窗口菜单下,按【F3】键,进入程序编辑功能,其窗口界面见图2.6所示。首先输入文件名,
如果该文件存在,则被调入编辑区,否则另建一个新文件。 
程序编辑功能界面 
  在图2.4.1所示的程序编辑界面中,系统将显示出:程序名、总行数、行数、列数(最上一
行)、编辑功能窗口菜单(屏幕底部)。用户可通过【←】、【→】、【↑】、【↓】键,将光标移至
程序输入所需的起始位置,然后便可输入加工程序;输入过程中,可根据需要使用【F1】~【F8】功
能。按【ESC】 键结束程序的输入,保存程序,并返回上一级窗口菜单。 
程序编辑中的功能键使用: 
1. 用【←】、【→】、【↑】、【↓】键,确定光标位置(即输入字符的位置); 
2.【INS】键为插入字符控制键。按此键一次,可在光标所在处增加一个字符位置,操作员可在此
处插入一个字符; 
3.【DEL】键为删除字符控制键。按此键一次,将删除光标所在处的字符; 
4.【PGUP】键为上翻页(上翻一页)控制键; 
5.【PGDN】键为下翻页(下翻一页)控制键; 
6.【F1】文件装入操作,系统列表出当前目录下的全部文件名,用【←】、【→】、【↑】、
【↓】、【PGUP】、【PGDN】键,光标确定文件位置,按【回车】将选中的文件装入编辑区,按
【ESC】放弃文件装入返回当前编辑。如果当前的文件有修改,则在文件装入操作前,系统将对
话框提示“文件修改是否存储(Y/N)?”,按【Y】保存当前被修改的文件,【N】放弃修改。 
7.【F2】新建文件操作,如果当前编辑的文件有修改,系统将对话框提示“文件修改是否存储
(Y/N)?”,按【Y】保存当前被修改的文件,【N】放弃修改。然后系统再提示建立新文件,输入
文件名,输入新文件名后,按回车表示有效,系统开始编辑新文件,按【ESC】放弃建新文件,
α
13
恢复到原文件编辑状态。 
8.【F3】文件存储操作,如果当前的文件有修改,系统将对话框提示“文件修改是否存储(Y/N)?”,
按【Y】保存当前被修改的文件,【N】放弃存储。 
9.【F4】文本拷块操作,系统文本拷块操作对话框提示“块起始行号(输入),块终止行号(输
入),插入点行号(输入),输入完毕后按【回车】键,系统将从“块起始行号“到“块终止行号
“指定的内容内容拷贝到“插入点行号“指定的位置。 
10.【F5】快速查找操作,系统快速行定位对话框提示“输入行号:0000“,输入完行号【回车】确
认,系统将快速转移到输入的行号处;按【ESC】放弃查找返回当前编辑。 
11.【F6】文本删块操作,系统文本删块操作对话框提示“块起始行号(输入),块终止行号(输
入),输入完毕后按【回车】键,系统将从“块起始行号“到“块终止行号“指定的内容全部删除
掉。 
12.【F7】文本删行操作,系统将当前光标所在行删除掉。 
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